Maschinendiagnose und Zustandsbestimmung technischer Anlagen

Passive Ultraschallmessung
Turbulenzen auf der Spur


Mittels Ultraschallsensoren dringt man in eine Welt der Schadensfrüherkennung ein, die sonst nur Fledermäuse
erreichen.

Ultraschallwellen entstehen durch Turbulenzen in Druckleitungen, elektrische Entladungen und Reibung. Kurz gesagt überall wo Luft oder Material in Bewegung ist.

Anwendung 1: Leckageortung / Ventilprüfung
Druckluftleckagen sorgen für hohe Betriebskosten und Verschleiß an den Kompressoren. Bereits eine Leckage mit der Größe einer Stecknadelspitze kann im Jahr Energiekosten von mehr als 2.000€ verursachen.

Darüber hinaus entstehen Kosten durch mehr Wartung an den Kompressoren.

Durch Mängel in Ventilen werden neben den Energieverlusten auch Störungen im Betriebsablauf erzeugt. Verzögert oder unvollständig geschaltete Ventile beeinträchtigen die Steuerung und Produktion.

Anwendung 2: Lagerprüfung
Lagerschädentreten oft durch Schmiermittelmangel auf. In gefetteten Lagern lässt sich der Zustand und die Menge des Schmierstoffmittels per Ultraschall überprüfen.

Eine weitere Ursache sind Verschleiss und Micropittings. Diese erzeugen ein Ultraschallgeräusch, welches akustisch und messtechnisch erfasst und bewertet werden kann.

Anwendung 3: Elektrische Prüfung
Bevor es zu einem mittels Thermografie feststellbaren Kontaktbrand an Schützen kommt, entstehen Überschläge an den Kontaktstellen.

Diese verursachen Störungen in der Signalqualität und somit auch Störungen in der gesamten Signalauswertung und Steuerung.

Im Hochspannungsbereich werden Koronabildung und Kriechströme erkannt.
Aktive Ultraschallmessung
Der Blick in die Materie


Die Ursache vieler Schäden liegen tief im verborgenen. Materialschäden können zu enormen Ausfällen und Kosten führen.

Eine Beurteilung der Materiallebensdauer war bislang nur unter Laborbedingungen und durch Zerstörung möglich. Mit unserem Ultrasonic Check können wir in die Tiefe verschiedener Materialien blicken und den Zustand bestimmen.

Gerade im Hinblick auf immer längere Maschinenlaufzeiten ist es wichtig die Restnutzungsdauer anhand von Materialuntersuchungen zu bestätigen.

In der Ultraschallprüfung wird ein Ultraschallsignal in das zu prüfende Objekt gesendet. An Ungänzen wird das Signal reflektiert und aus der Laufzeit des Signals kann die Lage errechnet werden.

Zur Vereinfachung des Messablaufes und Optimierung der Ergebnisse setzen wir die Phased Array Technologie ein. Hierbei wird nicht wie üblicherweise ein einzelner Prüfstrahl ausgesendet, sondern ein ganzes Bündel von zielgerichteten Strahlen in unterschiedlichen Winkeln. Dadurch können erstmalig Flächen abgebildet werden und die echten geometrischen Ausbreitungen von Haarrissen und Materialeinschlüssen gemessen und berechnet werden.

Die Ultraschallbilder ähneln den aus medizinischen Untersuchungen. Einzige Unterschiede sind die eingebrachte
Energiemenge und dass medizinische Bilder gerendert sind und somit auch Bewegungen nachgebildet werden können.

Mittels Phased Array Scan ist es möglich folgende Aussagen über Ungänzen zu treffen:
  • Lage
  • Ausprägung
  • Tiefe
  • Materialeigenschaften

Dadurch können u.a. Aussagen zur Materialqualität und Restnutzungsdauer abgeleitet werden.